Lean manufacturing é uma metodologia ágil de produção amplamente adotada por diversas indústrias ao redor do mundo.
Ela se concentra em eliminar desperdícios e maximizar a eficiência nos processos produtivos, sempre com o objetivo de entregar o máximo valor possível ao cliente.
Originado nas fábricas da Toyota no Japão, o lean manufacturing se tornou um padrão para empresas que buscam aprimorar seus processos de produção, reduzir custos e aumentar a satisfação do cliente.
Entenda agora o que é, como funciona e seus princípios básicos!
O que é lean manufacturing?
Lean manufacturing é uma abordagem de produção que busca eliminar desperdícios e melhorar a eficiência nos processos industriais.
Seu objetivo principal é aumentar o valor entregue ao cliente, reduzindo tudo o que não agrega valor ao produto final.
Esse conceito nasceu no Japão, mais especificamente na Toyota, durante a década de 1950.
Surgimento do lean manufacturing
Após a Segunda Guerra Mundial, a economia japonesa precisava se recuperar rapidamente.
A Toyota, sob a liderança de Taiichi Ohno e outros engenheiros, desenvolveu o Sistema Toyota de Produção (TPS), que introduziu muitas das ideias que hoje conhecemos como lean manufacturing.
Enfrentando escassez de recursos e a necessidade de competir com fabricantes ocidentais que tinham acesso a mais capital e maiores economias de escala, a resposta da Toyota foi criar um sistema extremamente eficiente, focado na eliminação de qualquer tipo de desperdício.
Eles identificaram oito tipos principais de desperdício: superprodução, espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento desnecessário, defeitos e talento intelectual.
Aplicação global do lean manufacturing
Desde seu surgimento, o lean manufacturing é um conceito que se espalhou globalmente e tem sido aplicado em diversas indústrias.
Empresas de todos os tamanhos adotaram os princípios para aprimorar processos, reduzir custos e aumentar a qualidade de seus produtos e serviços.
Na indústria automotiva, além da Toyota, fabricantes como Ford e General Motors implementaram práticas lean para se manterem competitivas.
Benefícios e práticas do lean manufacturing
O sucesso do lean manufacturing se deve à sua abordagem prática e aos resultados tangíveis.
Focando na melhoria contínua e na eliminação de desperdícios, as empresas podem se adaptar rapidamente às mudanças do mercado, aumentar a satisfação do cliente e melhorar a lucratividade.
Quais são os princípios básicos do lean manufacturing?
O lean manufacturing é fundamentado em cinco princípios básicos que orientam a eliminação de desperdícios e a maximização da eficiência nos processos de produção.
Esses princípios são:
1. Valor
O primeiro princípio do lean manufacturing é definir valor do ponto de vista do cliente. Trata-se do que o cliente está disposto a pagar, e a empresa deve focar na criação de produtos ou serviços que atendam a essas expectativas.
Para isso, é essencial compreender as necessidades e desejos dos clientes e garantir que cada etapa do processo produtivo contribua para aumentar esse valor.
2. Fluxo de valor
O segundo princípio é mapear o fluxo de valor, que envolve identificar todas as etapas e processos necessários para produzir e entregar um produto ao cliente.
Este mapeamento permite visualizar onde ocorrem desperdícios e atividades que não agregam valor, como excesso de movimentação, espera e retrabalho.
A partir daí, é possível eliminar ou reduzir esses desperdícios, criando um fluxo mais eficiente e contínuo.
3. Fluxo contínuo
Depois de eliminar desperdícios, o próximo passo é assegurar que os produtos fluam suavemente pelo processo de produção, sem interrupções ou atrasos. Este é o terceiro princípio.
Isso pode envolver a reorganização dos processos, a redução de gargalos e a criação de um layout de produção que facilite o movimento dos materiais e informações.
4. Produção puxada
O quarto princípio é a produção puxada, também conhecida como Just-In-Time (JIT).
Em vez de produzir com base em previsões de demanda, a produção puxada responde diretamente à demanda real do cliente.
Isso significa que os produtos são fabricados apenas quando há um pedido, reduzindo estoques excessivos e o desperdício de recursos.
5. Perfeição
O quinto e último princípio é a busca pela perfeição. O lean manufacturing enfatiza a melhoria contínua (Kaizen) em todos os aspectos do processo produtivo.
Mesmo após eliminar desperdícios e otimizar os processos, a organização deve continuar procurando maneiras de melhorar.
Esse esforço inclui a participação de todos os níveis da empresa, desde os trabalhadores da linha de produção, até a alta administração, promovendo uma cultura de constante aperfeiçoamento e inovação.
Como funciona o lean manufacturing?
O lean manufacturing funciona como um método para cortar desperdícios e tornar os processos de produção mais eficientes.
Começa identificando onde há desperdício, como estoques excessivos ou tempos de espera desnecessários. Depois, usa técnicas como Kanban e produção puxada para resolver esses problemas e manter um fluxo constante de produção.
É uma abordagem que não só melhora a eficiência, mas também incentiva todos na empresa a encontrar problemas e sugerir melhorias, através do conceito de melhoria contínua (Kaizen).
Seu objetivo central é reduzir custos, aumentar a produtividade e entregar produtos e serviços de melhor qualidade aos clientes.
Dessa forma, as empresas que adotam a metodologia esperam conseguir resultados como economia de custos, clientes mais satisfeitos e maior capacidade de se adaptar rapidamente às mudanças no mercado, mantendo assim uma vantagem competitiva forte.
Quais as principais ferramentas do lean manufacturing?
O lean manufacturing utiliza diversas ferramentas práticas para eliminar desperdícios, melhorar a eficiência e aumentar a qualidade dos processos produtivos.
Algumas das principais ferramentas incluem:
5s
Trata-se da metodologia que promove a organização e a limpeza do ambiente de trabalho através das etapas:
- Seiri (Organização): consiste em separar o que é necessário do que é desnecessário no ambiente de trabalho, removendo itens não essenciais e organizando o espaço.
- Seiton (Ordem): organiza os itens essenciais de maneira sistemática e de fácil acesso, para evitar desperdícios de tempo e movimento.
- Seiso (Limpeza): estabelece padrões de limpeza e higiene no local de trabalho, garantindo um ambiente seguro e eficiente.
- Seiketsu (Padronização): mantém os padrões de organização e limpeza através de procedimentos padronizados, assegurando que todos sigam as práticas estabelecidas.
- Shitsuke (Disciplina): promove a disciplina para manter os padrões estabelecidos, criando uma cultura de responsabilidade e respeito pelo ambiente de trabalho.
Jidoka
Jidoka, que significa “automação com um toque humano”, refere-se à capacidade de detectar problemas, como defeitos de qualidade ou falhas operacionais, e parar automaticamente a produção para evitar a produção de produtos defeituosos.
Isso permite que os operadores intervenham rapidamente para resolver o problema antes que se agrave.
Just-in-Time (JIT)
O Just In Time é uma estratégia de produção que visa produzir apenas o necessário, no momento certo e na quantidade certa.
Isso significa que os materiais são entregues apenas quando são necessários para a produção, minimizando estoques e reduzindo custos de armazenagem.
O JIT também ajuda a identificar problemas de qualidade mais cedo, pois os lotes de produção são menores e mais frequentes.
Kanban
O kanban é um sistema visual de controle de produção que utiliza cartões ou sinais para gerenciar o fluxo de trabalho e o estoque.
Cada cartão representa um item específico ou uma quantidade de itens, e sua movimentação pelo sistema indica a necessidade de produção ou reposição.
O método ajuda a evitar o excesso de estoque, minimizando desperdícios e melhorando o fluxo de trabalho.
Kaizen
Kaizen é uma filosofia de melhoria contínua que motiva todos os membros da organização a procurar constantemente formas de aprimorar os processos existentes.
Esta abordagem se baseia em pequenas mudanças incrementais e frequentes, que, ao longo do tempo, culminam em melhorias na eficiência, qualidade e satisfação do cliente.
PDCA (Plan-Do-Check-Act)
O PDCA é um ciclo de melhoria utilizado para resolver problemas e implementar mudanças de maneira estruturada e controlada. Consiste em quatro etapas fundamentais: planejar (Plan), executar (Do), verificar (Check) e agir (Act).
Essa metodologia promove a aprendizagem organizacional ao estabelecer metas claras, executar planos de ação, avaliar resultados e fazer ajustes contínuos nos processos, buscando alcançar melhorias sustentáveis.
TPM (Total Productive Maintenance)
TPM é uma abordagem para manter e melhorar a eficiência dos equipamentos industriais através da manutenção preventiva, do treinamento dos operadores e da participação de todos os funcionários na gestão dos equipamentos.
O objetivo é maximizar a disponibilidade dos equipamentos, reduzir falhas e melhorar a eficiência global da produção.
Heijunka
Heijunka é uma técnica de nivelamento da produção que visa equilibrar a demanda ao longo do tempo, evitando flutuações bruscas na produção.
Essa prática resulta em uma programação de produção mais consistente, o que reduz estoques desnecessários e aprimora a eficiência dos processos produtivos.
Andon
Andon é um sistema visual que indica problemas ou anormalidades na produção através de sinais luminosos ou sonoros.
Ele permite que os operadores identifiquem rapidamente problemas e tomem medidas corretivas imediatas, melhorando a resposta e a eficiência global da produção.
SMED (Single-Minute Exchange of Die)
SMED (Single-Minute Exchange of Die) é uma metodologia projetada para diminuir o tempo necessário para configurar máquinas e trocar ferramentas.
Esta redução possibilita que as empresas realizem mudanças rápidas entre diferentes produtos ou tarefas, aumentando assim a flexibilidade operacional e minimizando o tempo de inatividade.
Poka-Yoke
Poka-Yoke é uma técnica de prevenção de erros que busca eliminar defeitos ao projetar sistemas à prova de falhas.
Envolve o uso de dispositivos simples para evitar que erros ocorram durante o processo de produção, resultando em melhorias na qualidade do produto final.
Quais as diferenças entre lean manufacturing e six sigma?
Quando se trata de melhoria contínua, é inevitável mencionar as metodologias lean manufacturing e six sigma.
Embora ambas visem aprimorar processos, elas têm origens distintas e se concentram em áreas diferentes para atingir eficiência e consistência.
Lean manufacturing
O lean manufacturing nasceu no Japão, após a Segunda Guerra Mundial.
Como vimos anteriormente, essa abordagem é centrada na eliminação de desperdícios ao longo dos processos produtivos.
Seu objetivo principal é maximizar o valor para o cliente, reduzindo atividades que não agregam valor, como estoques excessivos, tempos de espera e movimentações desnecessárias.
Utiliza ferramentas como Just-In-Time, Kanban, e 5S, além de promover uma cultura de melhoria contínua, como o Kaizen.
Six Sigma
O six sigma, por outro lado, foi desenvolvido nos Estados Unidos, pela Motorola, na década de 1980. Essa metodologia é focada na redução da variabilidade nos processos, visando alcançar altos níveis de qualidade e consistência.
Utiliza ferramentas estatísticas avançadas para medir, analisar e controlar processos, assegurando que operem dentro de especificações rigorosas.
O six sigma é orientado por projetos estruturados pelo ciclo DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar), que visa identificar problemas, encontrar suas causas raízes, e implementar soluções duradouras para melhorias sustentáveis.
Lean manufacturing six sigma
Embora sejam diferentes em suas origens e abordagens, o lean manufacturing e o six sigma são frequentemente combinados (lean manufacturing six sigma) para aproveitar seus benefícios complementares.
Juntos, esses métodos melhoram a eficiência operacional e a qualidade dos produtos, ao mesmo tempo que fomentam uma cultura organizacional de excelência e inovação contínua.
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