A forma como o seu processo produtivo reage diante de problemas é fundamental para o sucesso das suas operações. Então, é natural que surjam metodologias como o jidoka para ajudar a garantir que qualquer falha seja corrigida no momento certo.
Ao adotar o jidoka, as indústrias se equipam para enfrentar os desafios do mercado com uma produção mais ágil, confiável e orientada para a excelência contínua. Esse pode ser o elemento decisivo para se diferenciar dos concorrentes.
Quer saber mais sobre isso? Então, confira este artigo para entender o que é jidoka e como aplicar essa ideia na sua gestão.
O que é jidoka?
Jidoka é um conceito relacionado à produtividade da manufatura que se baseia na ideia de parar a produção assim que um problema é identificado. Ou seja, em vez de continuar produzindo peças com defeito, a ideia é focar na correção imediata para evitar desperdícios e manter a qualidade dos produtos.
O termo jidoka combina três palavras japonesas: “ji”, que significa trabalhador, “do”, que quer dizer autônomo, e “ka”, que se refere a uma ação. Assim, reflete um sistema que une automação e participação humana para garantir a qualidade na produção.
Em um sistema baseado no jidoka, as máquinas são programadas para parar assim que detectam um problema. Isso possibilita que o erro seja corrigido antes que outros defeitos sejam produzidos e causem prejuízos maiores.
Além disso, o jidoka empodera os funcionários, dando a eles a responsabilidade de identificar e resolver problemas. Dessa forma, eles deixam de ser apenas operadores de máquinas e se tornam participantes ativos na melhoria contínua do processo.
Como resultado, a qualidade dos produtos é aprimorada enquanto se cria um ambiente de trabalho onde os funcionários têm mais autonomia e engajamento.
Como surgiu o jidoka?
O conceito de Jidoka começou a tomar forma na década de 1920, com a invenção de um tear automático por Sakichi Toyoda, fundador da Toyota. Esse equipamento tinha a capacidade de parar automaticamente quando um fio se rompia, evitando a produção de tecidos defeituosos.
Nos anos 1940, Taiichi Ohno, um dos líderes do Sistema Toyota de Produção, percebeu que a falta de controle de qualidade durante a fabricação era um grande desafio para a produção. Ele decidiu implementar o jidoka como solução.
Assim, a Toyota conseguiu aumentar a eficiência e reduzir os custos de produção, ao mesmo tempo em que melhorava a qualidade de seus produtos. Esse conceito também se encaixou perfeitamente à proposta maior da metodologia Lean, que também se desenvolveu dentro da Toyota.
Quais são alguns exemplos de jidoka?
Depois de entender o conceito de jidoka, pode se tornar mais simples compreender o seu funcionamento ao conhecer alguns exemplos que o ilustrem.
Veja a seguir:
Linhas de montagem automotivas
Em fábricas de automóveis, sensores em cada estação de montagem detectam automaticamente qualquer falha, como um parafuso mal apertado. Quando isso acontece, a linha de produção para imediatamente.
Produção de eletrônicos
No caso de fábricas de montagem de componentes eletrônicos, se um circuito integrado não é soldado corretamente, o equipamento automatizado encontra a falha e para a produção.
Produção de bebidas
Em linhas de engarrafamento, sensores verificam se as garrafas estão bem tampadas e rotuladas. Se um sensor detecta uma garrafa com um problema, como falta de tampa, a linha é interrompida.
Quais os benefícios do jidoka para a indústria?
O jidoka surgiu em um contexto de inovação dentro da indústria japonesa, então é compreensível que ele seja altamente benéfico para a produção moderna.
A seguir, você verá quais são as maiores vantagens de adotar o jidoka na indústria:
Diminuição de produtos defeituosos
Ao interromper a produção automaticamente em caso de falhas, o jidoka ajuda a evitar a propagação de produtos defeituosos. Isso pode se mostrar fundamental em setores que a conformidade com padrões regulamentares e a consistência na qualidade são prioridades.
Redução de custos operacionais
Implementar o jidoka pode reduzir muito os custos associados a retrabalho e desperdício. Afinal, menos produtos precisam ser descartados ou retrabalhados quando problemas são detectados graças à interrupção imediata da produção.
Melhoria contínua na qualidade do produto
Como você viu, parte do jidoka envolve promover um ambiente onde a qualidade é continuamente monitorada e aperfeiçoada. Essa prática aprimora a qualidade individual dos produtos enquanto contribui para que o padrão de qualidade geral aumente.
Aumento da satisfação do cliente
Produtos de qualidade alta e consistente são fundamentais para a satisfação do cliente. O jidoka ajuda a garantir que os produtos atendam às expectativas dos consumidores, o que pode ser decisivo para se destacar em relação aos concorrentes.
Como colocar o jidoka em prática?
Veja a seguir quais são os passos necessários para colocar o jidoka em prática na indústria e o que é necessário em cada caso:
Identifique problemas no processo
No ambiente industrial, é essencial que os operadores estejam bem preparados para detectar irregularidades assim que elas surgirem. Para isso, é necessário um treinamento contínuo que os capacite a reconhecer sinais de defeitos ou falhas no processo produtivo.
Além disso, a instalação de sensores e sistemas de monitoramento automatizados pode ajudar na identificação de problemas em tempo real. Eles devem ser capazes de distinguir desvios nos parâmetros de produção, como temperatura, pressão, velocidade ou outro indicador relevante.
Pare a produção quando necessário
Como você viu até aqui, uma das práticas centrais do Jidoka é a capacidade de parar a produção assim que um defeito ou irregularidade é encontrado. Então, a cultura da empresa deve encorajar os operadores a interromper a linha de produção sem hesitação nesses casos.
Embora essa ação possa parecer radical, ela é fundamental para garantir a qualidade do produto final.
Corrija os problemas identificados
Após a paralisação da produção, a prioridade deve ser resolver o problema o mais rápido possível. Para isso, é importante que a equipe de manutenção ou engenharia esteja sempre disponível para intervir imediatamente.
Além disso, a empresa deve ter procedimentos estabelecidos para a rápida troca de peças, ajustes nos equipamentos ou qualquer outra ação necessária. A prioridade deve ser a de minimizar o tempo de inatividade.
Entenda a causa raiz dos problemas
Resolver o problema imediato é apenas uma parte do processo. Para garantir que o mesmo defeito não volte a ocorrer, é essencial investigar a fundo para identificar a causa raiz da falha.
Isso pode envolver uma análise detalhada do processo de produção, revisão de procedimentos operacionais e mudanças no design do produto ou equipamento. Ao final, certifique-se de documentar as suas descobertas e compartilhar as lições aprendidas.
O jidoka é um exemplo de como a integração entre tecnologia e participação humana pode elevar os padrões de qualidade em um processo produtivo. Basta permitir que máquinas e trabalhadores identifiquem e corrijam problemas imediatamente, além de dedicar tempo a aprender com essa solução.
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